Artikel 3
[Regeling vervallen per 12-05-2006]
Deze regeling treedt in werking met ingang van de tweede dag na de dagtekening van
de Staatscourant waarin zij geplaatst wordt.
Deze regeling wordt aangehaald als: Warenwetregeling toelating decontaminatiemiddel
bij bereiding van maatjesharing, mossel- en kokkelconserven en verse vis.
Bijlage 1
[Regeling vervallen per 12-05-2006]
Procesbeschrijving maatjesharing
Processtappen maatjesharing
De productie van maatjesharing kan worden onderverdeeld in vier deelprocessen:
-
1. ontvangst van grond- en hulpstoffen, materialen e.d.;
-
2. kaken van de haring (eventueel ontdooien, sorteren, kaken, zouten en verpakken);
-
3. het overpakken van de haring: sorteren, in emmers doen en pekelen;
-
4. verpakken, opslaan (invriezen) en distribueren.
Technologische noodzaak
-
1. Maatjesharing is slechts licht gezouten, dus niet of nauwelijks geconserveerd. Het
wordt handmatig verwerkt. Het product valt daarmee in de hoogste gevarenklasse.
-
2. De maatjesharing wordt door de consument direct geconsumeerd zonder een voorafgaande
hittebehandeling.
Omdat maatjesharing voornamelijk handmatig wordt verwerkt en verpakt, kan het snel
tot bederf overgaan. Er is nauwelijks sprake van conservering door het licht te zouten.
Er vindt geen hittebehandeling plaats. Tijdens de opslag in diepvries worden de parasieten
(nematoden) wel afgedood. De groei van micro-organismen wordt alleen geremd. De voedselveiligheid
van maatjesharing kan alleen worden beheerst door een strak hygiëne- en koelregime
tijdens de gehele productieketen. Al het mogelijke moet worden gedaan om besmetting
te vermijden. Vervolgens moet microbiële groei voorkomen worden door strikte handhaving
van de koelketen, ook bij het ontdooien van blokken diepvriesvis.
Het mesofiel kiemgetal zal bij aanvoer van de haring in Denemarken circa 100 per gram
bedragen. De maatjesharing die in Nederland naar de visdetaillist en consument wordt
gedistribueerd moet na ompakken en diepvriezen zo mogelijk een kiemgetal hebben van
ten hoogste 100.000 per gram. De veiligheidsmarge van 1.000 is hard nodig om de besmettingen
en fouten in de koelketen te compenseren die tijdens het productieproces optreden.
Hieruit moeten we concluderen dat het productieproces van maatjesharing uit microbiologisch
oogpunt niet of nauwelijks beheerst kan worden. Voor de beheersing zijn we afhankelijk
van meetresultaten, waarmee achteraf pas kan worden vastgesteld of het product voldeed
aan de gestelde normen.
Om de consument een veilig product aan te bieden, moeten zware eisen gesteld worden
aan persoonlijke en bedrijfshygiëne én koeling van de verwerking en opslagruimte.
GLYROXYL: toepassingsmogelijkheden
Uit de praktijk blijkt dat er in het proces van de maatjesharing sprake is van een
aantal moeilijk beheersbare punten die van invloed kunnen zijn op de bacteriologische
gesteldheid van het eindproduct.
Glyroxyl zou ten hoogste moeten worden gebruikt als extra ingebouwde veiligheid voor
eventuele risico's op bacteriologische besmetting of uitgroei van bacteriën. Uitgangspunt
is dat het proces alle mogelijke drempels opwerpt om bacteriën af te doden of hun
kans om uit te groeien te minimaliseren. Het is noodzaak dat het huidige proces onder
controle is.
Ervan uitgaande dat visvlees in principe steriel is, is het aan te bevelen dat een
Glyroxylbehandeling plaatsvindt zolang de vis nog intact is. De voorkeur gaat uit
om de hele haring een Glyroxylbehandeling (dompelen/besproeien; concentratie 0,4%)
te geven ná het sorteren, en eventueel ontdooien, en vóór het kaken.
Glyroxyl zal de risico's op bacteriologische nabesmetting verkleinen en uitgroei van
bacteriën vertragen.
Stroomschema maatjesharingverwerkingsproces
Bijlage 2
[Regeling vervallen per 12-05-2006]
Procesbeschrijving mossel- en kokkelconservenlijn
Stroomschema mossel-/kokkelverwerkingsproces
Algemene opmerking vooraf
Er zijn verschillende mogelijkheden om het mossel-/kokkelverwerkingsproces op te zetten.
Het wil dus niet zeggen dat er een standaardprocesvoering is voor mossel- en kokkelverwerking.
Over het algemeen kom je dezelfde machines tegen bij de verschillende bedrijven, maar
de procesbeschrijving kan per bedrijf/schip verschillen. 80%-90% van de kokkels wordt
aan boord al gekookt. Er wordt derhalve een onderscheid gemaakt tussen de kokkels
die aan wal worden gekookt en de kokkels die aan boord worden gekookt. De procesbeschrijving
waarbij de kokkels aan boord worden gekookt is in een apart flowdiagram opgesteld.
Eenmaal aan land zijn de bewerkingen als vriezen, marineren, pekelen, pasteuriseren
en steriliseren identiek.
Procesbeschrijving mossel-/kokkelverwerkingsproces
Verse mosselen worden aangevoerd op verwaterpercelen, dit zijn percelen in het open
water van de Oosterschelde. Het verwaterverlies is ongeveer 35%. Een gedeelte van
de mosseldieren sterft daar als gevolg van beschadiging van de schelp, hoge watertemperatuur
en ziektes. Van de verwaterpercelen gaan de overlevenden naar de verwerkingsfabriek,
en worden aldaar opgeslagen in de voorraadsilo.
Kokkels worden op gezette tijden en plaatsen opgevist in de Westerschelde, Oosterschelde
en/of Waddenzee. Het kokkelseizoen begint normaal in de eerste week van september
en duurt tot halverwege oktober/november.
Kokkels worden niet verwaterd. Ze worden na vangst grondig gewassen. Dit grondig wassen
is nodig omdat kokkels dieper in de bodem zitten en meer zand bevatten. De kokkels
worden door middel van vrachtwagens aangevoerd richting de kokerijen aan land. Er
zijn ook een aantal bedrijven die kookboten inzetten. Hierbij worden de kokkelschelpen
op zee gekookt. Het vlees wordt in viskisten opgevangen en gekoeld naar de verwerkingsfabriek
getransporteerd (zie Algemene opmerking vooraf).
De ongekookte schelpen worden na ontvangst in de kokerijen gespoeld over een spoeltrommel
of zeefdek. Dit is te vergelijken met de grofsorteerder bij de mosselverwerking. Kokkels
gaan niet over een ontbaardingsmachine. Vervolgens gaan de schelpen naar de koker
of blancheur. Een mossel heeft druk nodig om los te laten van de schelp, een kokkel
niet.
De rest van de verwerking van mosselen/kokkels komt redelijk overeen. Het koelen van
het vlees gebeurt grotendeels door een aantal spoelbakken c.q. cascadebakken waar
het product doorheen gaat. Dit is vooral om het zand kwijt te raken. Deze bakken zijn
over het algemeen langer dan de spoelbak die gebruikt wordt bij de mosselverwerking.
Van de voorraadsilo gaan de verse mosselen/kokkels naar de wastrommel, die als grofsorteerder
wordt gebruikt. Hier worden de grove vervuilingen verwijderd, zoals stenen en andere
vervuilingen, welke bij de visvangst kunnen meekomen.
Vanaf de grofsorteerder gaan de mosselen naar de ontbaardmachines, waar ze worden
ontdaan van de bysusdraden. Ook vindt hier nog een scheiding plaats van steentjes
en andere tarra welke niet afgescheiden zijn in de grofsorteerder. Er wordt hier gebruikgemaakt
van leidingwater. Deze werkzaamheden vinden plaats buiten de fabriek, ofwel in een
strikt afgescheiden ruimte van de fabriek, dit om eventuele besmettingen van de mosselen
en de vervuiling buiten de verwerkingsunit te houden.
De geschoonde mosselen/kokkels komen via een opvoerband de verwerkingsunit binnen
en worden gestort in de silo boven de kookketel. Vanuit deze silo worden de mosselen/kokkels
gedoseerd in de kookketel toegelaten waarin zij d.m.v. stoom gekookt worden. De tijd
dat zij in de kookketel verblijven is mede afhankelijk van de soort mossel/kokkel
(lichte of zware schelp) de temperatuur en de stoomdruk. De gekookte mosselen/kokkels
verlaten de kookketel in de schelp.
Zodra de gekookte mosselen/kokkels de kookketel verlaten en via een transportband
afgevoerd worden naar de schelpenscheider kan nabesmetting plaatsvinden met de aanwezige
(buiten)lucht in de kookruimte. Op de schelpenscheider wordt d.m.v. vibratie het mossel-/kokkelvlees
gescheiden van de schelpen. De transportband die de gekookte mosselen/kokkels vanuit
de kookketel transporteert, lost deze op de schelpenscheider of schudder. Door de
vibrerende werking van de schudder worden de mosselen/kokkels die nog in de schelp
zitten op het zogenaamde zift fel bewogen, waardoor de gekookte mossel/kokkel zich
afscheidt van de schelp en door het zift zakt. De schelpen gaan door de vibrerende
beweging van de schudder naar de schelpenuitval en worden vandaar met een transportband
afgevoerd.
Het mossel-/kokkelvlees dat zich op de bodemplaat van de schudder bevindt wordt d.m.v.
leidingwater, dat vanuit de kop op de bodemplaat van de schudder spuit, afgevoerd
naar een opvangband of spoelgoot.
Vanaf de opvangband gaat het mossel-/kokkelvlees naar het pekelbad waar het wordt
afgespoeld en zijn eerste conservering krijgt. Het meest voorkomende pekelbad is van
het type cycloon. Het pekelwater circuleert over een koeler welke het pekelwater op
1 oC houdt, dit om een snelle afkoeling van het mossel-/kokkelvlees te verkrijgen. In
het pekelbad is een afvoersysteem gemonteerd dat de schelpen die door het zift zijn
gezakt, en gelijk met het mossel-/kokkelvlees in het pekelbad zijn gekomen, af te
voeren naar de schelpenopslag.
Vanuit het pekelbad gaat het mossel-/kokkelvlees via een goot naar een lekband of
anders via een doseerband (gaas) naar de spoelbak. In de spoelbak wordt het mossel-/kokkelvlees
met onderkoeld water tegenstrooms gewassen en gekoeld. Om een zo hoog mogelijk rendement
te krijgen van het koelend effect van het water wordt er gebruikgemaakt van woellucht
die het mossel-/kokkelvlees heftig in beweging houdt om een optimaal contact met het
koude water te bevorderen. In de meeste gevallen is deze spoelbak uitgerust met een
RVS schakelband die het mossel-/kokkelvlees uit de spoelbak naar de volgende bewerking
afvoert (veelal naar de schone ruimte).
Vlak voor de uitval van de spoelbak is boven de schakelband een sproei-installatie
aangebracht die schoon onderkoeld water over het mossel-/ kokkelvlees spoelt, dit
om restvervuiling van het mossel-/kokkelvlees te verwijderen.
Identificatie van moeilijk beheersbare knelpunten
80%-90% van de kokkels wordt aan boord gekookt. Direct na het koken worden de kokkels
gekoeld met zeewater. Het zeewater onder de kust is microbiologisch zeer wisselvallig
maar overwegend slecht van kwaliteit. De kans op nabesmetting is derhalve zeer reëel.
De schelpen zijn nooit helemaal schoon als ze de kookketel ingaan. Door de temperatuur
en de druk bij het koken worden de schelpen `steriel'. Het kiemgetal zou altijd <
100 kve/g moeten zijn. Soms is de kerntemperatuur in de mossel niet voldoende geweest
om de bacteriën in voldoende mate af te doden.
Het pekelwater wordt a priori niet gebruikt als wasmiddel maar als schelpenscheider
en als koeling. Dit water wordt regelmatig (enkele malen per dag) vervangen. Omdat
dit pekelwater niet continu wordt ververst, kan dit een bron van kruisbesmetting opleveren.
De risico's op na- en kruisbesmetting zijn aanwezig. Het gare product kan door vervuilde
(buiten)lucht en door handlezen nabesmet raken. Met name de schelpenscheider is een
apparaat dat zwaar vervuild kan raken. Dit apparaat is door zijn constructie moeilijk
te reinigen. (Bij het ontwerp van machine gaat functionaliteit boven reinigbaarheid.)
In de productie moet met een kleine veiligheidsmarge gewerkt worden. Het mesofiel
kiemgetal van de grondstof mag maximaal 100 kve/gr bedragen, terwijl de norm voor
het eindproduct op 10.000 kve/gr gesteld moet worden wil men aan de richtsnoerwaarde
uit de warenwet kunnen voldoen.
Er mogen geen conserveermiddelen gebruikt worden anders dan sorbinezuur voor de gasverpakking
en azijn voor de gemarineerde producten. De gebruikte hoeveelheden sorbinezuur zijn
minimaal en altijd minder dan de toegestane norm. De rest van de producten wordt diepgevroren,
gepasteuriseerd of gesteriliseerd.
Technologische noodzaak
Uit de praktijk blijkt dat er in het proces van de mossel-/kokkelconservenlijn sprake
is van een aantal moeilijk beheersbare punten die van invloed kunnen zijn op de bacteriologische
gesteldheid van het eindproduct.
Glyroxyl zou ten hoogste moeten worden gebruikt als extra ingebouwde veiligheid voor
eventuele risico's op bacteriologische besmetting of uitgroei van bacteriën. Uitgangspunt
is dat het proces alle mogelijke drempels opwerpt om bacteriën af te doden of hun
kans om uit te groeien te minimaliseren. Het is noodzaak dat het huidige proces onder
controle is.
Wanneer/hoe Glyroxyl toepassen?
De inzet van Glyroxyl als decontaminatiemiddel sorteert het meeste effect op het schone
product. In het geval dat kokkels aan boord worden gekookt, is het een mogelijkheid
om Glyroxyl in de laatste spoel-/koelgang te doseren. Eenvoudiger is het om de kokkels
ná het koelen met zeewater in een bak met 0,2% Glyroxyloplossing te dompelen.
Wat betreft de procesgang waarbij de mosselen/kokkels aan wal worden gekookt is een
Glyroxylbehandeling, bij de laatste spoelgang, vóór het handlezen, het meest geëigend.
Om te allen tijde de juiste concentratie (0,2%) te garanderen wordt Glyroxyl in het
suppletiewater via de sproei-installatie gedoseerd vlak voor de uitval van de spoelbak.
Bijlage 3
[Regeling vervallen per 12-05-2006]
Procesbeschrijving verse-visverwerking
Processtappen verse-visverwerking
Bij de verwerking van verse vis kunnen vier deelprocessen worden onderscheiden:
1. vangst en bewerking aan boord;
2. aanvoer, veilen (incl. sorteren en opslag) en transport;
3. fileren, invriezen en glaceren, verpakken, sorteren en opslaan, of
4. paneren, voorbakken, invriezen, verpakken, opslaan en distribueren.
Onder verse vis verstaan wij alle rondvis (kabeljauw, wijting, schelvis, koolvis,
enz) en platvis (schol, tong, tarbot, heilbot, griet, enz).
Platvis wordt als dichte of als gestripte vis door een bedrijf ingekocht. Meestal
wordt de vis aan boord al gestript. Na het strippen is het schoonwassen van de gestripte
vis belangrijk. Het doel hiervan is:
1. verwijderen van resten ingewanden, uit de buikholte en van de huid;
2. verwijderen van uittredend bloed;
3. verwijderen van modder, zand en dergelijke uit de kieuwen, vooral bij zwaar beviste
vis.
De vis wordt na het schoonwassen beijsd en in viskisten (of zgn. tubs) in het gekoelde
visruim opgeslagen. Op de afslag wordt de vis van het ijs ontdaan, op grootte gesorteerd
en te koop aangeboden. Na schouwen en veilen wordt de vis opnieuw beijsd en naar het
bedrijf getransporteerd waar de verwerking plaatsvindt.
Voordat de vis gefileerd kan worden moet hij eerst opnieuw gewassen worden, hierdoor
worden ijs en slijmresten verwijderd. Fileren van de vis moet onder hygiënische omstandigheden
plaatsvinden. Fileren en strippen moet bij een zo laag mogelijke temperatuur gebeuren.
De vis(filets) worden vervolgens zo snel mogelijk ingevroren en zo nodig geglaceerd
of gepaneerd. De eindproducten worden tenslotte goed verpakt en bij een temperatuur
van -18 °C opgeslagen.
Specifieke aandachtspunten (knelpunten)
In de periode dat de zee voedselrijk is, moet de vis zo snel mogelijk gestript worden.
Onder deze omstandigheden zijn de spijsverteringsenzymen zo actief dat binnen korte
tijd na de dood de omgeving van de buikholte gaat verteren en zacht wordt. Bij veel
vissoorten scheurt de buikwand bij de minste druk open. De bacterie- en enzymrijke
inhoud van maag en darmen verspreidt zich over de vissen. Hierdoor vindt bederf in
een versneld tempo plaats. Aan de juiste verwijdering van de stripafvallen (maag-
en darminhoud) moet veel aandacht worden geschonken.
Bij ontvangst van de grondstoffen moet ingangscontrole plaatsvinden. (vissoort, grootte,
temperatuur, sensorische eigenschappen, ransigheid, parasieten, enz.).
In verband met groei van bacteriën moet voorkomen worden dat de vis en/of het product
te lang aan te hoge temperaturen wordt blootgesteld.
Technologische noodzaak
Door tijdig en op de juiste wijze de vis te strippen kan een groot besmettingsrisico
worden onderdrukt. Echter, tijdens het strippen en spoelen loop je het risico dat
de vis besmet raakt met ongewenste bacteriën. Daarnaast zitten op de huid en in de
kieuwen van nature bacteriën, die de vis kwetsbaar maken.
Uit de praktijk blijkt dat er in het proces van de verse visverwerking sprake is van
een aantal moeilijk beheersbare punten die van invloed kunnen zijn op de bacteriologische
gesteldheid van het eindproduct.
Glyroxyl zou ten hoogste moeten worden gebruikt als extra ingebouwde veiligheid voor
eventuele risico's op bacteriologische besmetting of uitgroei van bacteriën. Uitgangspunt
is dat het proces alle mogelijke drempels opwerpt om bacteriën af te doden of hun
kans om uit te groeien te minimaliseren. Het is noodzaak dat het huidige proces onder
controle is.
GLYROXYL: toepassingsmogelijkheden
Optie 1: Direct na ontvangst vis spoelen in Glyroxyloplossing (0,4%)
Vis wordt op de afslag aangevoerd in halkisten. Deze kisten zijn eigendom van de afslag.
Deze halkisten zijn vaak een bron van besmetting aangezien zij meestal niet volledig
schoon zijn. Het is een optie om de vis direct na ontvangst te spoelen in een 0,4%
Glyroxyloplossing en over te pakken en te beijzen in eigen schone bakken.
Optie 2: Lage Glyroxyloplossing (0,05%) in ijs
Extra veiligheid kan worden ingebouwd door een zeer geringe concentratie (0,05%) Glyroxyl
in het schep-/ scherfijs te doseren. Zolang de temperatuur onder nul is en de koelketen
intact, zal het ijs niet smelten en heeft de Glyroxyl geen invloed. Pas als het ijs
door omstandigheden gaat smelten zal ook Glyroxyl actief gaan worden en uitgroei van
besmetting vertragen.
Optie 3: Glyroxyloplossing (0,4%) ná het spoelen, vóór het bewerken
Als de vis uit de koelopslag komt wordt ze gespoeld om het ijs en slijmresten te verwijderen.
Na dit spoelen zou de vis in een Glyroxyloplossing gedompeld kunnen worden alvorens
de vis verdere bewerking (fileren, steaks, panklaar) ondergaat. Tijdens de bewerking
zijn er diverse bronnen van mogelijke besmetting, zoals messen, handen, planken en
bakken.
N.B. Ervan uitgaande dat visvlees in principe steriel is, is het aan te bevelen dat
een Glyroxylbehandeling plaatsvindt zolang de vis nog intact is.
Stroomschema verse-visverwerkingsproces